通过色彩管理可以大大地减小纸箱的印刷色差

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通过色彩管理减小纸箱的印刷色差

     通过控制纸材颜色、施胶度、平滑度 、严格的色彩标样管理制度、记录管理、稳定的油墨质量、版材的着墨性能等并不能确保可以高枕无忧了，印刷的过程千变万化。要做好色彩管理，降低瓦楞纸箱印刷色差还要求我们的机组操作人员、检验人员、管理人员细致观察、精心调整，勤于总结和改进创新。总之，搞色彩管理能够达到优化纸箱印刷质量的目的。下面我们来详细的介绍一下影响印刷色差的6大因素吧：

1.控制纸材颜色、施胶度、平滑度等指标

     分光密度仪测量项目中均有纸张白度，测定分析产品之间色差的大小均要减去纸张的影响，但是客户决不会原谅纸张的因素造成的印品色差。所以，控制纸张色差同样成为一项重要工作。尤其是目前纸箱包装市场上，白色纸张使用还相对较少一些，有色牛皮纸、板纸占的比重较大。在有色纸上印刷会产生“墨镜”效应，应在印前设计中注意预防。

4.稳定的油墨质量

     稳定的油墨质量是控制色差的关键因素。因为，现在许多客户为了宣传自己产品的独特性和增加防伪功能，都会选择调制专色油墨。专色油墨的配比必须要准确，这样才能保证油墨的色相稳定，明度、饱和度符合要求。

     油墨质量发生变化，便会“差之毫厘，谬以千里”。调墨的技术含量较高，对经验的要求也非常高，没有专门调墨师的企业可以要求油墨厂家派技术人员上门服务。但总之，油墨的质量牵一发而动全身，关乎全局，必须慎重选择和使用。

     油墨的使用过程中，会存在挥发后粘度增大、串墨色相改变等问题，这都要根据具体的情况进行适时地调整。印刷的操作中，一线员工特别是机长会在实践当中摸索出很多行之有效的土办法和小创新。凡是经过验证有效的办法都要积极的总结和推广。比如：打点滴的方法控制油墨粘度等等。

5.版材的着墨性能

     版材的着墨性能，特别是版材长时间磨损后的着墨性能。版材工艺的进步已经大大提高了印刷的质量，一定程度上降低了印品的色差，但是无论是胶皮版、树脂版还是柔版，长时间的磨损会大大降低其着墨性能。因此，往往会造成印迹发浅，墨层不饱和等问题，如果只是一味的增加印刷压力，不从根本上解决问题，只能造成版材的进一步损坏和瓦楞纸箱色差的增大，还有纸箱抗压强度的大幅降低。

6.压力均衡，匀速印刷

      印刷速度的快慢以及稳定程度均会带来颜色的变化。印刷速度加快时，下墨量迅速增加，墨层变厚，颜色加重；反之，印刷速度降低时，下墨量减小，墨层变薄，印迹变轻，施墨量难以达到饱和。所以，要保持印品稳定的色彩，就必须要保持稳定的印速。印刷的压力控制亦然。上压力过大，下墨量小，印迹发虚；上压力过小，墨辊间隙增大，下墨量过多，不仅造成墨层变厚，色相变重，网点印刷会造成糊版，实地印刷会造成渍墨现象。